Als wereldwijde marktleider biedt Royal Eijkelkamp innovatieve oplossingen voor bodem- en wateronderzoek. Of het nu gaat om klimaatadaptatie of landmeetkunde, hun apparatuur moet onder de zwaarste omstandigheden foutloos functioneren.

In de samenwerking met Dynteq zochten zij een partner die niet alleen ontwerpt, maar ook de technische realiteit begrijpt. Samen hebben we gekeken hoe we de vertrouwde kwaliteit van Eijkelkamp konden vertalen naar een modern, schaalbaar product dat klaar is voor de komende decennia.

In de verkenningsfase analyseerden we de volledige levenscyclus om de functionele eisen opnieuw te definiëren. Zo ontdekten we tijdens een dagsessie met een ervaren instructeur dat de huidige User Interface (UI) veel eenvoudiger kon. Door kritisch te kijken naar de handelingen in het veld, hebben we het aantal knoppen gehalveerd.

Ook het fysieke ontwerp werd aangepakt: het onhandige handvat maakte plaats voor een ergonomische draagband. Deze versimpeling verbeterde niet alleen de gebruiksvriendelijkheid, maar reduceerde ook direct de complexiteit in de assemblage.

De werkelijke doorbraak in het mechanisch ontwerp zat in de integrale aanpak van de behuizing. Om de vermeende hoge matrijskosten te tackelen, ontwikkelden we een spiegelsymmetrisch ontwerp. Hierbij wordt één enkele casing tweemaal gebruikt om een volledig gesloten behuizing te vormen. Deze vorm van design for manufacturing halveerde de benodigde matrijsinvestering en verdubbelde tegelijkertijd het afnamevolume per onderdeel. 

Modulair ontwerpen
De nieuwe opbouw van de slangenpomp, met de drastische vereenvoudiging van de interface en de vervanging van het handvat door een draagband, opende onverwachte deuren. Dit leidde tot een volledig nieuwe businesscase met drie varianten: basic, premium en zelfs een whitelabel-optie.

Het zijn precies dit soort kansen die je vooraf niet kunt voorspellen, maar die boven komen drijven door tijdens het proces de juiste kritische vragen te stellen. Door deze modulaire insteek werd het ontwerp niet alleen functioneler, maar ook commercieel veel breder inzetbaar.

Om het ontwerp te valideren, hebben we via ons netwerk twintig prototypes vervaardigd door middel van PU-gieten. Tien stuks werden ingezet voor rigoureuze interne testen, terwijl de andere tien dienden als showcase voor klanten.

De nauwe samenwerking met de engineering afdeling van Royal Eijkelkamp was hierbij essentieel; hun enthousiasme voor deze nieuwe ontwikkeling werkte aanstekelijk en zorgde ervoor dat elk detail van het ontwerp werd gevalideerd op basis van jarenlange praktijkervaring.

Realiseerbaarheid als eindresultaat
De stap naar serieproductie was een logisch gevolg van onze eerdere keuzes. In deze fase zijn de definitieve matrijzen in gebruik genomen voor de behuizing. Er is specifiek gekozen voor Thermoplastisch Schuim Gieten (TSG); dit materiaal stelde ons in staat om de extreme robuustheid te leveren die vereist is voor intensief veldwerk.