JFD Global geniet een wereldwijde reputatie als ontwikkelaar van geavanceerde duikboten voor defensieorganisaties. Onze succesvolle samenwerking begon bij de ontwikkeling van de driepersoons MK1C en kreeg door de krachtige samenwerking en het onderlinge vertrouwen een logisch vervolg met de vierpersoons MK1D.  

Wat deze samenwerking zo krachtig maakt, is de synergie tussen de operationele expertise van JFD en de integrale ontwerpkracht van Dynteq. Juist in een marktsegment waar extreme eisen worden gesteld aan waterdichtheid en zeewaterbestendigheid, komt onze toegevoegde waarde naar voren. Zo ontwikkelen we systemen die technisch gevalideerd zijn om de hydrostatische druk op een diepte van 24 meter feilloos te weerstaan.

Dankzij een pragmatische aanpak en diepgaande technische disciplines vertalen we complexe klantvragen naar robuuste, functionele ontwerpen waarbij het gebruiksgemak voor de eindgebruiker altijd centraal staat.

Elk succesvol traject bij Dynteq begint met écht begrijpen. Voor JFD Global startte het ontwikkeltraject met een diepgaande analyse van de MK1C-testresultaten. Dit vormde de basis voor de verkenningsfase, waarin we de functionele eisen en technische randvoorwaarden voor de nieuwe MK1D scherp hebben gesteld.

Design Engineering voor complexe, organische vormen.
In de ontwerpfase stonden we voor een enorme technische puzzel: een voertuig zonder één enkele rechte lijn. Door onze expertise in design engineering te combineren met geavanceerde software zoals Solidworks en Rhino, hebben we een stuurbaar ontwerp gerealiseerd met 6.000 unieke controlepunten. Hierbij bleven mechanische prestaties, hydrodynamica en ergonomie voortdurend in balans.

De daadwerkelijke realisatie volgde ons integrale proces om het ontwerp productierijp te maken. In deze fase van integreren brachten we alle losse bouwstenen samen tot een fysiek en tastbaar resultaat via een zorgvuldig proces:

1. De Plug: CNC-frezen van het ontwerp uit een massief blok schuim en daarna glad afgewerkt met een coating.
   
   
2. De Mallen: Vaststellen van deelnaden via laserprojectie. Waarna vormvaste polyester maldelen om de plug heen worden gevormd.
   
   
3. Carbon Lay-up: Optimaliseren van de sterkte-stijfheidsverhouding.
   
   
4. Vacuüm Infusie: Perfecte uitharding onder gecontroleerde druk.
   
   
5. De Finish: Het opleveren van een technisch gevalideerd eindproduct. Na het onthalen zijn imperfecties weggewerkt en de onderdelen voorzien van hun definitieve coating.